ガラスびんの品質管理プロセス

成形プロセスは、製造プロセス全体の中で最も重要な部分です。初めての方でも大丈夫、もっと役立つ情報を学べます。

1、温度管理
成形工程では、混合した原料を1600℃のホットメルト炉で溶かします。温度が高すぎたり低すぎたりすると不良率が高くなるため、当社のエンジニアが 2 時間ごとに温度を監視しています。

2、機器の正常な機能の監視
成形工程では成形状態を常に監視する必要があり、問題解決や不良品の大量生産防止に役立っています。
各金型には特定のマークがあります。製品の問題が見つかったら、原因をすばやく突き止め、問題をすぐに解決するのに役立ちます。

3、瓶の検品完了
私たちの品質検査官は、コンベアベルトからボトルを無作為にピックアップし、電子スケールで再生して重量が仕様を満たしているかどうかを確認します。次に、回転台に載せて回転させ、ガラスボトルの水平軸が正しいかどうかを確認します。地面に対して垂直かどうか、肉厚が均一かどうか、気泡が入っていないか、問題があればすぐにモードを確認します。検査されたガラスびんはその後、徐冷機に移されます。

4、外観検査
ボトルを梱包する前に、各ボトルは照明パネルを通過し、検査員が別の外観検査を行います。
欠陥のあるボトルは選別され、すぐに廃棄されます。これらのボトルが無駄になることを心配する必要はありません。原料部門に送り返され、そこで破砕され、再び溶かされて新しいガラス ボトルが作られます。原料の一部としてのガラスカレット。それがガラスが 100% リサイクル可能である理由です。

5、身体検査
上記の検査に合格した後、物理チェックと呼ばれる別の品質管理手順があります。検査項目は、ボトルの内径、外径、高さ、口の厚みです。

6、容量チェック
容積測定では、まず空のボトルの重さを量って測定値を記録し、次にボトルに水を入れて再度重さを量ります。2 つの測定値の重量の差を計算することで、サンプル ボトルの容量が仕様と一致しているかどうかを確認できます。